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L'aluminium est un métal commun et il s'oxyde immédiatement au contact de l'air. D'un point de vue chimique, la couche d'oxyde formée est plus stable que l'aluminium lui-même et c'est la clé de la résistance à la corrosion de l'aluminium. Cependant, l'efficacité de cette couche peut également être diminuée, par exemple par des éléments d'alliage. C'est ce que vous devez savoir.

Pour les applications où l’aspect visuel n’est pas critique, la couche d’oxyde naturel peut offrir une protection suffisante contre la corrosion. Mais si l’aluminium doit être peint, collé ou utilisé dans un environnement corrosif, un prétraitement est nécessaire pour créer une surface plus stable et mieux définie. La composition des couches d'oxyde d'aluminium peut varier en fonction des conditions de formation, des éléments d'alliage et des contaminants. Lorsque de l'eau est présente lors de l'oxydation, de l'eau cristalline peut également être présente dans la couche d'oxyde. La stabilité de la couche d'oxyde est influencée par sa composition.

L'oxyde d'aluminium est généralement stable dans une plage de pH comprise entre 4 et 9. En dehors de cette plage, le risque de corrosion est plus élevé. Par conséquent, des solutions acides et alcalines peuvent être utilisées pour graver les surfaces en aluminium pendant le prétraitement.

Éléments d'alliage qui affectent la corrosion

Outre les propriétés protectrices de la couche d’oxyde, la résistance à la corrosion des alliages d’aluminium est déterminée par la présence de particules intermétalliques nobles. En présence d'une solution électrolytique, telle que de l'eau ou du sel, une corrosion peut se produire, les particules nobles agissant comme des cathodes et les zones environnantes devenant des anodes où l'aluminium se dissout.

Même les particules contenant de petites quantités d’éléments nobles peuvent présenter une noblesse élevée en raison de la dissolution sélective de l’aluminium à leur surface. Les particules contenant du fer réduisent considérablement la résistance à la corrosion, tandis que le cuivre diminue également la résistance à la corrosion. Des concentrations plus élevées d'impuretés, comme le plomb, aux joints de grains ont également un impact négatif sur la résistance à la corrosion.

Résistance à la corrosion dans les alliages d'aluminium des séries 5000 et 6000

Les alliages d'aluminium des séries 5000 et 6000 présentent généralement des niveaux inférieurs d'éléments d'alliage et de particules intermétalliques, ce qui se traduit par une résistance à la corrosion relativement élevée. Les alliages à haute résistance de la série 2000, couramment utilisés dans l’industrie aéronautique, comportent souvent une fine gaine d’aluminium pur pour empêcher la corrosion.

Les alliages recyclés ont tendance à contenir des niveaux accrus d’oligo-éléments, ce qui les rend légèrement plus sensibles à la corrosion. Cependant, la variation de résistance à la corrosion entre différents alliages, et même au sein d’un même alliage, en raison des méthodes de production et des traitements thermiques, peut être plus importante que celle provoquée par les seuls éléments traces.

Il est donc crucial de rechercher des connaissances techniques auprès de votre fournisseur, surtout si la résistance à la corrosion est vitale pour votre produit. L’aluminium n’est pas un matériau homogène et comprendre ses propriétés spécifiques est essentiel pour choisir le produit en aluminium adapté à vos besoins.

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